华自科技自主研发、专为电池化成分容产线量身打造的首台套兆瓦级 PCS 电源产品，已于项目现场成功投入稳定运行并顺利通过验收。这不仅是一款新产品的落地，更是公司在新能源装备核心技术领域实现自主可控的重大突破，标志着电池制造产线的“动力心脏”正式迈入高效、集约、智能的兆瓦时代。

破解产线瓶颈：重新定义化成分容电源标准

化成分容作为电池制造的后段核心工艺，其能耗占整个生产流程 30% 以上，对供电设备的效率、稳定性和精度有着近乎苛刻的要求。传统分散式电源方案存在占地面积大、能

耗高、运维复杂等固有痛点。华自科技设计的兆瓦级 PCS 电源柜，以其 1050kW 的额定输出功率、直流 700V 的额定输出电压，一举解决了大功率电池产线的集中供电难题。

该产品的卓越性能体现在多个维度：整机充放电转换效率超过 96%，显著降低了产线的运营成本；700V 额定输出时，直流纹波电压严格控制在 1% 以下，负载率大于 30% 时，电流波形失真度 THDi 小于 3%，电压波形失真度 THDu 小于 1%，为电池提供了极其稳定、纯净的测试环境，直接关系到电池化成的一致性与最终品质。通过采用集中供电结构，该产品有效助力下游的化成一体机与容量一体机实现结构简化与体积优化，可提升整线空间利用率，为电池工厂的集约化布局创造了关键条件。

构筑安全与可靠的双重基石：模块化设计与全方位防护

可靠性是工业设备的生命线。本产品采用模块化并联方式，使用高性能直流母排高效汇流的架构。这种“积木式”设计赋予了系统无与伦比的容错能力：即使单个模块故障停机，其余模块仍能继续工作，保障产线不间断运行，将设备故障对生产的影响降至最低，同时极大简化了后期运维与模块更换流程。

安全层面：产品贯彻“安全第一，预防为主”的核心理念，构建了软硬结合的多重防护体系。

硬件层面：所有强电部分均采用全封闭防护板设计，从根本上杜绝了操作人员误触风险；配备磁吸式安全门锁，确保设备运行时柜门无法被意外开启。

电气层面：设置了“开门即断电”功能，任一柜门打开都会自动跳开进线断路器并锁定触摸屏，防止维护期间误操作；内置高精度绝缘监测装置，实时监测漏电流，一旦异常即刻切断电源，为运维人员构筑了坚实的安全屏障。

于精微处见真章：对通用技术标准及专用技术条款的极致追求

卓越的品质源于对细节的执着。在开发过程中，团队对15 份通用技术标准文件和近 130 条专用技术条款进行了逐项研究与分解，并将其转化为严谨的生产工艺与质量控制标准。例如，在装配环节，所有螺栓均采用 M4 以上规格，关键连接点的扭矩严格依照国家标准执行，并使用经过校准的扭矩扳手进行双重确认，确保每一处连接都万无一失。在线缆选型与敷设上，不同回路严格依据技术标准选用指定型号线缆，从源头上保障了线路的载流能力、耐温等级与长期可靠性。这种对技术细节的敬畏与把控，为产品的高可靠性奠定了坚实基础。

为满足客户严格的厂验要求，项目团队多次奔赴武汉测试基地，同时依托公司先进的源网荷储实验室平台，日夜兼程开展了大量功能性测试、稳定性测试与极端工况模拟。系统性地完成了产品全生命周期测试清单中的所有项目，并整理形成完整的测试报告与验收文件，其专业性与完整性赢得了客户的高度认可，为产品的顺利交付扫清了所有障碍。

智能运维，预见未来：构建数据驱动的产线协同生态

本次推出的不仅是电源设备，更是一套完整的智能运维解决方案。系统建立了全参数、秒级精度的远程监控体系，PCS 电源柜所有关键数据实时上传至上位机，并自动转存至本地服务器，数据保存周期长达半年以上，为故障追溯与性能分析提供了丰富的数据资产。当出现异常时，系统会立即触发弹窗报警并推送至值班人员，实现分钟级响应。

更重要的是，该系统成功打通了与化成容量上位机的数据壁垒，实现了跨系统的智能联动。例如，当系统预测到 PCS功率即将达到上限时，会提前主动通知化成容量库位暂停新电池入库；当 PCS 因故障需要停机时，也会即时通知相关库位同步停止作业。这种“主动预警、协同联动”的智能运维模式，将传统的被动抢修转变为主动预防，有效避免了因信息不畅导致的整线停机和电池产品报废等重大损失，极大提升了产线的整体运营效率。

卓越品质：零严重问题通过严苛厂验

真正的实力经受得住最严格的检验。该产品在交付前，经历了业主单位多人次、多轮次的驻厂深度检验，最终以“零严重不符合项”的优异表现顺利通过。对于验收过程中提出的少数一般性问题，团队建立了快速整改机制，展现了以客户为中心的超强执行力和专业素养。设备运抵现场后，团队全程提供“保姆式”技术支持，第一时间响应并解决现场调试问题，有力保障了客户试生产工作的顺利进行。